Sabit milli lamine kırma: ince parçacıklar, yüksek verim, az pul ve az bakım
Konik Kırıcı Ekipmanlarına Genel Bakış
Çok silindirli konik kırıcı, sabit bir ana şaft ve laminer kırma prensibini kullanarak saatte 110-1.200 ton kapasiteye ve maksimum 375 mm besleme boyutuna sahiptir. Mohs sertliği 16 veya daha düşük olan çeşitli cevherlerin orta ve ince kırılması için uygundur. Kalay bronz kaymalı yataklar yüksek yük taşıma kapasitesi ve toza ve darbeye karşı dayanıklılık sunar. Alman AKG hava soğutucuyla donatılmış entegre hidrolik yağlama sistemi, istikrarlı yağ akışı sağlarken emniyet silindirleri ve akümülatörlerin geniş çaplı boruları daha hızlı ve daha güvenli tepki sağlar. Metal ve metal olmayan madencilik, çimento, kum ve çakıl agregaları, metalurji ve diğer endüstrilerde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Konik Kırıcı Ekipmanının Önemli Noktaları
Yüksek Yük Taşıyan Sabit Ana Şaft: Az yer kaplayan, yüksek kırma verimliliğine sahip ve sınırlı alana sahip sahalara uygun kompakt yapı
Yüksek Verimlilik ve Enerji Tasarrufu için Laminer Kırma: Malzemeler birbirine sıkışarak yüksek oranda ince parçacık, daha az iğne ve pul şeklinde parça ve sarf malzemeleri üzerinde daha az aşınma elde edilir.
Kalay Bronz Kayar Rulmanlar: Ağır tozlu, yüksek darbeli ortamlarda, daha düşük üretim maliyetleriyle, makaralı rulmanlara kıyasla üstün yük taşıma kapasitesi
Akıllı Sıcaklık Kontrolü ve Sorunsuz İletim: Dönüş yağı portundaki sıcaklık sensörü aracılığıyla hassas izleme; Helisel konik dişliler aracılığıyla pürüzsüz, düşük gürültülü iletim
Enjeksiyon Gerektirmeyen Hızlı Değiştirilebilen Astarlar: Kalınlaştırılmış koni duvarları doğrudan astar kurulumuna olanak tanır, hızlı değiştirme olanağı sağlar ve bakım maliyetlerini azaltır
Entegre Hidrolik Yağlama: Labirent contalar ve küresel yüzer contalarla birleştirilmiş ince yağlı yağlama, temizlik sağlar; AKG hava soğutucuları yağ-su karışımını önler
Yüksek Tepkili Emniyet Silindirleri: Büyük çaplı borular ve yüksek kapasiteli akümülatörler mükemmel yastıklama, hızlı tepki ve güvenli çalışma sağlar
Konik Kırıcı Uygulama Senaryoları
Metal Madenciliği: Demir cevheri, bakır cevheri, altın cevheri vb.nin orta ve ince kırılması.
Metal Dışı Madencilik: Kireçtaşı, granit, bazalt vb.nin orta ve ince kırılması.
Çimento Endüstrisi: Kireçtaşı ve klinkerin orta ve ince kırılması
Kum ve Çakıl Agregaları: Yüksek kaliteli agregaların orta ve ince kırılması ve şekillendirilmesi
Metalurji Endüstrisi: Cüruf ve metalurjik yardımcı malzemelerin kırılması
Konik Kırıcı Proses Akışı
Madencilik uygulamalarında sert kayaların orta ve ince kırılması için özelleştirilmiş proses:
Birincil kırmadan besleme: Yukarı yöndeki çeneli veya döner kırıcılardan gelen malzeme (≤375 mm), bir besleyici aracılığıyla çok silindirli konik kırıcıya eşit şekilde beslenir; besleme hızı, kırma odası içinde eşit bir malzeme katmanı sağlamak üzere kontrol edilir.
Lamine Orta ve İnce Kırma: Hareketli koninin eksantrik salınımı, malzeme katmanına lamine sıkıştırma uygulayarak parçacıkların birbirine sürtünmesine ve keskin kenarların yuvarlanmasına neden olur. Bunun sonucunda yüksek oranda ince parçacıklar ve minimal düzeyde iğne ve pul şekilli malzeme elde edilir. Sabit ana şaft, konsantre kırma kuvveti ve yüksek verimlilik sağlar.
Kapalı Devre Tarama: Çıktı, titreşimli bir ekran aracılığıyla derecelendirilir; Nitelikli ürünler stok sahasına gönderilirken, büyük boyutlu malzemeler yeniden kırılmak üzere geri gönderilerek kapalı devre döngüsü oluşturulur. Laminer kırma özellikleri, geleneksel konik kırıcılarla karşılaştırıldığında devridaim oranını %15'ten fazla azaltır.
Ürün Çıkışı: Nitelikli agregalar bitmiş ürün silosuna gönderilir; çok aşamalı tarama, birden fazla spesifikasyonun eş zamanlı üretilmesini sağlayacak şekilde yapılandırılabilir. Orta ve ince kırma aşamaları, entegre orta ve ince kırma üretimi elde etmek için farklı oda tipleriyle seri olarak bağlanabilir.
Proses hattının tamamında yüksek oranda ince parçacıklar, düşük düzeyde iğne ve pul şeklinde parçacıklar ve aşınan parçalar için düşük çelik tüketimi bulunur; bu da geleneksel işlemlere göre %20'den daha düşük kapsamlı işletme maliyetleri sağlar.
Konik Kırıcı Hizmetleri
Çözüm Tasarımı: Cevher özelliklerine, sertlik seviyelerine, üretim kapasitesi gereksinimlerine ve saha koşullarına bağlı olarak, ekipman seçimi ve hazne konfigürasyonu eşleştirmesi, proses akışı tasarımı, yerleşim planlaması ve yatırım getirisi analizi dahil olmak üzere özelleştirilmiş orta ve ince kırma çözümleri sunuyoruz.
Ekipman İmalatı: ISO kalite sistemine sıkı sıkıya bağlı kalarak, çekirdek bileşenler (ana mil, hareketli koni, sabit koni gömlekleri ve eksantrik manşon) yüksek kaliteli alaşımlı malzemelerden hassas bir şekilde üretilir. Yüksüz test çalışmaları ve entegre hidrolik yağlama ayarları sevkiyattan önce tamamlanır.
Kurulum ve Devreye Alma: Kurulumu denetlemek, devreye almayı tamamlamak, hidrolik yağlama kalibrasyonunu ve gerçek besleme malzemesiyle deneme çalıştırmalarını denetlemek ve operatörlere kapsamlı eğitim sağlamak için profesyonel mühendisler sahaya gönderilir.
İşletme ve Bakım Yönetimi: Düzenli denetimler, aşınan parçaların tedariki ve değiştirilmesi, hidrolik yağlama bakımı, uzaktan teknik destek ve yükseltme ve yenileme çözümleri dahil olmak üzere tam yaşam döngüsü işletme ve bakım hizmetleri.
Konik Kırıcı Projesi Örnek Olay İncelemeleri
Zambiya Bakır Madeni Orta ve İnce Kırma Üretim Hattı Projesi
Proje Konumu: Copperbelt Eyaleti, Zambiya Ekipman Konfigürasyonu: 1 DLHPT orta kırma ünitesi + 1 ince kırma ünitesi İşlenen Malzeme: Bakır cevheri (Plaka Sertliği 12–15, besleme boyutu ≤320 mm) Tasarım Kapasitesi: saatte 600 ton (toplam sistem kapasitesi)
Projenin Arka Planı: Orijinal yaylı konik kırıcı rulmanları iki ayda bir arızalanıyordu, nihai üründeki iğnemsi ve pul pul parçacıkların oranı %18'i aşıyordu ve reçine bağlı gömleklerin her değişimi, 36 saatten fazla bir kapatma gerektiriyordu.
Çözüm: İkincil kırma aşaması, bir DLHPT orta hazneli modelle ve üçüncül kırma aşaması, bir seri kapalı devre konfigürasyonunda çalışan bir DLHPT ince hazneli modelle donatıldı. Kalay-bronz rulmanlar, ağır toz koşullarına dayanacak şekilde seçilirken lamine kırma, parçacık şeklini iyileştirdi. Reçine enjeksiyonu olmayan hızlı değiştirilebilen astarlar bakım süresini kısalttı.
Operasyonel Sonuçlar: Art arda 9 ay boyunca sıfır rulman arızası; iğne ve pul şeklindeki parçacıkların oranı %6'nın altına düşerken, ince parçacıkların oranı %23 arttı; sonraki öğütme enerji tüketimi %15 oranında azaldı; astar değiştirme süresi, orijinal ekipmanla karşılaştırıldığında %89'luk bir azalmayla 4 saate düşürüldü; ve emniyet silindirinin demir geçiş koruma sisteminde sıfır arıza oluştu. Müşteri, DLHPT serisini yeni maden işleme tesislerinin standart konfigürasyonuna dahil etti.
Teknik parametreler:
| Model |
Feed Opening (mm) |
Capacity (t/h) |
| DLHPT300 |
265 |
220–440 |
| DLHPT500 |
370 |
425–790 |
| DLHPT800 |
375 |
545–1200 |
Konik Kırıcı SSS
S: Çok silindirli konik kırıcının rulmanları ağır toz ve yüksek darbe koşullarında ne kadar güvenilirdir?
C: Kalay bronz kovanlı kaymalı yataklar, ağır toz ve yüksek darbeli ortamlarda makaralı yataklara göre daha yüksek yük taşıma kapasitesine sahiptir. Yağlama yağını temiz tutmak için labirent contalar ve küresel yüzer contalar ve geri dönüş yağı sıcaklık sensörleri aracılığıyla gerçek zamanlı izleme ile birleştirilen gerçek proje, art arda 9 ay boyunca sıfır rulman arızası elde etti.
S: Çok silindirli konik kırıcının lamine kırma prensibi, nihai ürünün parçacık şeklini nasıl iyileştirir?
C: Malzeme kırma haznesi içerisinde eşit olarak dağıtılır. Hareketli koninin eksantrik dönüşü, malzeme katmanının karşılıklı olarak sıkıştırılmasına ve ezilmesine neden olur. Kenarlar tek tek darbelerle parçalanmak yerine etkili bir şekilde yuvarlanır, bu da iğne ve pul şeklindeki parçacıkların önemli ölçüde azalmasına ve ince malzeme oranının artmasına neden olur. Bu, kapalı devre devridaim miktarını azaltarak genel verimliliğin artmasını ve enerji tüketiminin azalmasını sağlar.
S: Çok silindirli konik kırıcının gömleklerini değiştirmek kolay mıdır? C: Geliştirilmiş astar montaj yöntemi, yapışkan enjeksiyonu ihtiyacını ortadan kaldırır; astarlar doğrudan monte edilebilir ve sabitlenebilir.
Tek bir değiştirme işlemi yalnızca yaklaşık 4 saat sürer, bu da yapıştırıcı enjeksiyon yöntemiyle karşılaştırıldığında gereken süreyi neredeyse %90 oranında azaltır. Daha kalın koni duvarları astarın ömrünü uzatır, bu da daha uzun değiştirme aralıkları sağlar ve bakım maliyetlerini önemli ölçüde azaltır.
Şimdi başvurun